? 我们在书店能看到很多关于丰田生产方式的书，上网搜也能搜出很多来，如果你去日本大街上的书店，比如丸善呀三省堂啊这些大书店，你会日文的话，你会发现丰田的书能够占整整两个架子，真是汗牛充栋啊！但是我告诉你，真正丰田公开认可出版的书，就是大野耐一的那本《丰田生产方式》，而且不是以丰田公司的官方名义出版的，是大野耐一作为个人作者出版的。大家也都知道丰田生产方式有所谓的两大支柱，这个在丰田内部也没有任何分歧。
第1个是just in time，准时化，这是丰田喜一郎创造的一个概念，创造的一个日本式英语，简称JIT，丰田人也把它念成“机套”。
第2个是自働化，动字带“亻”的自动化。用的是繁体字劳働的働。这是丰田佐吉所发明的那个G型自动织布机的特殊功能，也就是如果织布机的经线断了一根，套在这个经线上的小铁片就会掉下来，挡住织布机的钟摆，织布机就停了。这个以前讲过。由此就发展出来了“只要设备要生产次品就会马上自动停机”的思想和相应的各种装置，好像织布机具备了人工智能一样。
稍微详细的说一下哈。just in time的意思是，在需要的时候仅仅生产和搬运需要数量的需要的物品。这里要想清楚是谁规定这三个“需要”的？那就是自己的客户、自己的后工序所决定的，是后工序对前工序所要求的内容。我们既可以把前后工序理解成一个车间里边、一个生产线上相邻的两个工序，也要理解为公司内前后的两个部门，供应商和客户之间的关系，进一步来说还可以包括具有供求关系的不同的行业，所形成的生产的链条，生产的连锁。任何一个工序都有前工序，也有后工序，对于每一个工序来讲自己的顾客都是自己的后工序，而且一定要这样想，这样认为。基于这个认识一定要明白，并且确立一个基本的原则，那就是后工序发来了要货指令才能够开始生产，这是极具革新性的思维方式，和历来的推动式生产完全不一样，过去生产出来后管你要不要都给你推过来，是相反的一种思路。
把just in time准时化的内容进一步具体化，就可以发现它包含了QDC，品质，交期，成本这三个要素。其实成本也意味着对于客户而言的价格。D，我们通常讲它是交期的意思，但实际上还包括所应该交付的数量，所以它包含了数量和期限两个含义。品质、交期、成本，这是后工序作为顾客所要求的内容，具体来说就是高品质，低价格，规定的数量和交期。这是丰田生产方式的第1个支柱。
下一个单立人的自働化，说的是设备出现故障或者开始生产不良的时候就能够自动马上停机，并将所产生的问题通过改善防止再发，这两方面的意思。所谓防止再发，就是既排除这种现象，也消除这种原因，更根除这个真因，这是三个阶段。一般都会认为，我消除的原因，不就解决了这个问题吗？什么叫根除真因啊？这就是一个极具革新性的思维方式，所谓根除真因，就是更改产品的图纸、规格、技术参数等，只要将这个改变了，就再也不会发生前面的问题，并且质量会更好。这才是真正的改善，没有做到这一步的改善都不叫真改善，都叫“处置”。这种思维方式是很奇特的，也具有非常了不起的含义，也就是说我能发现的问题越多我就能够改得越好。改善改善，越改越善，有的改就能更善。这是一个问题价值观，能这样看待问题就有进步的机会，所以它又是一种思想，哲学。
通常来说丰田生产方式就是由这两大支柱构成的，这也是丰田的两个创始人，丰田佐吉和他儿子丰田喜一郎父子俩，创造出来的革新性的思维方式和方法。
Just in time所体现的是顾客第一主义。自働化体现的是改善，也就是智慧和钻研、研究与创造，所以丰田生产方式是由顾客第一主义和改善这两个支柱构成的。按照这个含义来理解的话，丰田生产方式的本质可以这样去总结：Just in time准时化就是顾客第一主义，丰田佐吉发明的自働化，就是改善。那么从这个意义上来说，丰田生产方式的本质内容并不是仅仅局限于生产车间的操作层面的内容，而是经营的基本思想，这是丰田的最基本的底层思维。在这个底层思维之上开发了众多的方法、技能。比如说Just in time准时化的工具就是看板，就是在一张细长的纸条上写上生产和搬运的指令，在哪儿生产、一批生产多少个、什么时候生产、多长时间搬运一次、生产完了往哪儿去等。实际上就是一个作业指令。自働化也就是改善，在Toyota way 2001里我们已经学习到了，它已经成为Toyotaman的行动上的基本内容。
所以，丰田生产方式实际上是丰田的企业文化的第4个根源。我们谈到丰田生产方式的时候，会谈到很多的工具方法，比如说目视管理或可视化、5次为什么、标准作业、节拍时间、过程周期时间、一位数时间转产、循环时间、后工序领取、平准化、流动化生产、一个流、省力化、省人化、7个浪费、排除浪费、3M（浪费、超负荷、不均衡），5S、工序内保证品质、防止再发（三段论现象原因真因）等等。从这可以看出它是极具革新性而富有极大的好处的新的概念，改善就是彻底排除浪费提升附加价值，这是非常非常有用的一个思维方式和技能。而且这些概念或者手法绝大多数都不限于生产环节，而是完全适用于其他的环节。